Per posare una pavimentazione in ceramica, ma soprattutto in legno è indispensabile verificare l'idoenità del massetto cementizio di base.
Un massetto cementizio, eseguito a regola d’arte e nel rispetto delle norme, deve presentarsi: planare, privo di polvere, privo di fessurazioni, compatto, stagionato, dimensionalmente stabile, resistente meccanicamente.
La sua stagionatura dovrà avvenire con un accurato controllo dell’umidità residua che non dovrà essere superiore al 2%, nel caso in cui venga posata su di esso una finitura lignea. Tale operazione è indispensabile al fine di garantire la stabilità del rivestimento ligneo scelto, che altrimenti potrebbe andare incontro a distacchi, sollevamenti, imbarcamenti, ecc.
VERIFICA CON IGROMETRO A CARBURI
Per la verifica dei requisiti meccanici e igrometrici del massetto esistente si è proceduto all’estrazione, dal supporto cementizio, di un provino cilindrico in una sezione che per profondità, caratteristiche e ubicazione può rappresentare un valido campione per l’analisi suddetta.
La prova di carotaggio si è articolata nel prelievo e nell’analisi del campione a due quote differenti: una a 50 mm. di profondità, l’altra a 100 mm, mediante l’uso di una carotatrice composta da un motore elettrico e dotata di una porta utensili che consente l’attacco di una fustella, mediante un innesto a vite. La fustella è un utensile di acciaio di forma cilindrica, munita all’estremità di una corona diamantata messa in rotazione dal motore elettrico[1].
L’analisi è stata condotta nell’abitazione stessa (senza irraggiamento diretto), ad una temperatura di circa 20°C, U.R. 50% ca., ventilazione media.
In seguito al carotaggio, si è notato che il massetto oggetto dell’analisi è caratterizzato da un’elevata fragilità che interessa tutto il suo spessore causata, probabilmente, da un mancato o inefficace costipamento del getto, il quale in concorso con una rapida ventilazione, ha causato la formazione di porosità diffuse. Tali porosità rendono il massetto non compatto e poco resistente e, allo stesso tempo, la presenza di vuoti ha impedito la risalita di umidità (la risalita capillare è inversamente proporzionale al diametro dei pori/canali) dagli strati più profondi del getto alla superficie impedendone l’evaporazione.
Tale differente condizione del massetto è, infatti, verificata dai risultati della prova condotta mediante igrometro a carburo di calcio (Foto 10) e di seguito illustrata.
La misurazione prevede un prelievo, in seguito al carotaggio del massetto, di materiale sotto forma di polvere, da una sezione non superficiale della carota estratta, ma a 50 mm. e, successivamente, a 100 mm. di profondità del campione, per un peso stabilito in base all’umidità presunta ed alla precisione della misura richiesta (Foto 11).
- In questo caso, si è presunta un’umidità relativa non superiore al 10%, e, quindi si è considerato, per la misurazione, una quantità di materiale pari a 10 gr.
- In seguito, si è predisposta la bilancia in dotazione alla strumentazione adottando il contrappeso corrispondente (10 gr) alla pesata da eseguire.
- Si è posto il campione sul piatto della bilancia fino al raggiungimento dell’equilibrio (Foto 12, 13).
- Si è proceduto all’operazione di misurazione con l’introduzione della polvere entro un recipiente di acciaio inox a tenuta stagna, precedentemente pulito con uno scovolo (Foto 14), caratterizzato da un manometro in sommità del dispositivo, ove è stata anche collocata una fiala di carburo di calcio e due palline di allumina (Foto 15).
- Lo scuotimento energico dello strumento ha determinato la rottura della fiala. Il carburo di calcio ivi contenuto, reagendo con l’umidità del materiale campione, ha prodotto acetilene aumentando così la pressione all’interno del contenitore (Foto 16, 17, 18).
- La pressione del campione in esame, letta direttamente sul manometro calibrato del contenitore, è stata convertita nel valore della percentuale di umidità corrispondente, consultando i dati illustrati nella “Tabella di conversione Pressione – Umidità” di seguito riportata, in dotazione alla strumentazione utilizzata.
Pressione del manometro (bar)
|
Peso iniziale del campione
| ||||
100 gr
|
50 gr
|
40 gr
|
20 gr
|
10 gr
| |
Contenuto di acqua (%)
| |||||
0,2
|
0,19
|
0,40
|
0,5
|
1,01
|
2,03
|
0,3
|
0,29
|
0,59
|
0,75
|
1,52
|
3,08
|
0,4
|
0,38
|
0,79
|
1,0
|
2,02
|
4,06
|
0,5
|
0,48
|
0,99
|
1,25
|
2,53
|
5,08
|
0,6
|
0,58
|
1,19
|
1,5
|
3,03
|
6,09
|
0,7
|
0,67
|
1,39
|
1,75
|
3,54
|
7,11
|
0,8
|
0,77
|
1,58
|
2,0
|
4,04
|
8,12
|
0,9
|
0,87
|
1,78
|
2,25
|
4,55
|
9,14
|
1,0
|
0,96
|
1,98
|
2,5
|
5,05
|
10,15
|
Tabella di conversione Pressione – Umidità
I dati rilevati dalla misurazione riportano che il campione prelevato ad una quota di -50 mm., in combinazione con il carburo della fiala, ha determinato nel recipiente una pressione di 0,45 bar corrispondente ad un’umidità relativa di 4,06%, mentre il campione prelevato alla quota di -100 mm., ha determinato una pressione pari a 0,68 bar equivalente a 7,11% di umidità residua.
Entrambi i dati indicano un’umidità residua contenuta nel massetto cementizio superiore al 2%, incompatibile con la posa di un materiale di finitura ligneo.
Nel corso dell’estrazione del campione, giunti ad una profondità di 100 mm, si è riscontrata la presenza di una rete metallica Ø 4 mm. poggiante su uno strato di materiale incoerente probabilmente utilizzato come riempimento dei rinfianchi costituenti la volta sottostante. Non si è riscontrata la presenza di strati di separazione tra materiali o di barriere al vapore.
Il quadro normativo di riferimento è:
- UNI 8381: 1982 - Edilizia Strati del sopporto di pavimentazione - Istruzioni per la progettazione e l'esecuzione
- UNI 10329: 1994 - Posa dei rivestimenti di pavimentazione - Misurazione del contenuto di umidità negli strati di supporto cementizi o simili
- UNI EN 13318: 2002 - Massetti e materiali per massetti – Definizioni
- UNI EN 13892: 2004 Metodi di prova dei materiali per massetti
- DM 14/01/08 “ Norme tecniche per le costruzioni” e relative circolari esplicative con riferimento alle strutture secondarie.
- CIRCOLARE del 02.02.09 N.617: “Istruzioni per l'applicazione del D.M. 14.01.08”
La proposta d’intervento, volta al risanamento del massetto cementizio atto a ricevere un rivestimento in legno, prevede il rifacimento della sola parte superficiale del supporto (50 mm.) mediante l’utilizzo di una malta cementizia a veloce asciugamento.
L’intervento proposto si articola nelle seguenti operazioni:
- Rimozione dello strato superficiale del massetto cementizio mediante molatura/carteggiatura per uno spessore di circa 50 mm.
- Applicazione sulla superficie ottenuta di un telo in polietilene dallo spessore di circa 300 m. con funzione di freno a vapore.
- Applicazione lungo il perimetro dell’ambiente interessato dall’intervento, nelle parti di contatto tra le pareti verticali e il nuovo massetto, di una fascia di materiale comprimibile avente uno spessore di 10 mm e un’altezza pari alla somma dello spessore del massetto e dello spessore della finitura scelta (la fascia dovrà essere tagliata dopo aver posato la finitura scelta).
- Stesura del nuovo massetto per uno spessore costante di 50 mm con malta premiscelata a base di legante idraulico speciale a presa normale, armato interponendo, nel suo spessore, una rete metallica inossidabile (maglia 50 x 50 mm; Ø 4 mm.), mediante staggiatura e frattazzatura. Si richiede, durante la posa, di costipare il getto e dopo l’esecuzione, di proteggerlo con foglio di polietilene fino a completa maturazione del calcestruzzo.
Il prodotto dovrà avere le seguenti caratteristiche tecniche:
§ Massa volumica dell’impasto: 2.100 kg/m3
§ Durata dell’impasto: 60’
§ Pedonabilità: dopo 12 h
§ Resistenza a compressione: > 30 N/mm2 (a 28 gg)
§ Umidità residua: < 2 % (dopo 4 gg a 23 °C)
§ Consumo: 18 - 20 kg/m2 per cm di spessore
(Caratteristiche equivalenti a TOPCEM PRONTO ® della MAPEI S.p.A. Le modalità di applicazione sono indicate nelle specifiche schede tecniche. Verificare la Scheda Sicurezza del prodotto)[2].
