Sostituzione di un vecchio impianto per piscina

Operazioni preliminari 

• verifica dimensionamento e portata piscina
• verifica funzionamento skimmer esistenti
• verifica funzionamento presa di fondo
• verifica funzionamento presa aspira fango
• verifica funzionamento pozzetto per il ripristino automatico del livello acqua
• verifica funzionamento bocchette di immissione esistenti

Prestazione del nuovo impianto

• aumento della qualità di filtrazione
• eliminazione dell'acqua di lavaggio filtri(con l'uso dei filtri a cartuccia ) con un rilevante risparmio idrico 
• verifica della corrosione dell'impianto idraulico ed eventuale "sostituzione"
• diminuzione delle operazioni di manutenzione
• controllo automatico delle principali funzioni dell’impianto
• sinergia delle diverse componenti

Principali componenti del nuovo impianto

• Stazione di filtraggio: Filtro a sabbia e valvola selettrice 
• Filtri a cartucce
• Pompa con prefiltro
• Dosatore automatico di cloro

Il filtro è costituito da ampio recipiente contenete per due terzi sabbia quarzifera. Attraverso il passaggio, dall’altro verso il basso, tra livelli differenti di ghiaia e sabbia di diversa granulometria si trattengono le particelle in sospensione di diversa natura e consistenza contenute nell’acqua (effetto drenante). L’accumulo nel tempo delle particelle viene smaltito attraverso il controlavaggio azionato dalla valvola selettrice che inverte il flusso dell’acqua collegata ad un apposito manometro (variazione pressione).

La nuova pompa dovrà assicurare la portata di rinnovo necessaria alla depurazione e provvedere al primo filtraggio dell’acqua diminuendo le operazioni successive.

La corretta igiene e la qualità dell'acqua della piscina dipendono dal pH dell'acqua (valore ottimale 7) e dalla sterilizzazione dell'acqua per mezzo del cloro. Si dovrà installare un apparecchio automatico per l'analisi e la regolazione del pH e dei prodotti di trattamento controllabile anche da remoto.

UMIDITA' DI RISALITA - SCHEDA DI RAPPORTO TIPO

1. DESCRIZIONE DEL SOPRALLUOGO

In data ..................... è stato effettuato da ..............., su incarico di ........................ un sopralluogo presso un immobile, al piano ......................, sito nel Comune di ....................., al fine di verificare la sussistenza e l’entità di un fenomeno di degrado, denunciato dal Committente, relativo ad una manifestazione di umidità di risalita d’acqua sulla superficie interna delle murature perimetrali dell’abitazione.

Dal sopralluogo effettuato presso l’immobile in oggetto, è emerso che le murature portanti, costituite da blocchi di ........................ (blocchi di pietra, arenaria, laterizi, ecc.) e articolate in ............... (volte, archi, ecc.)  intonacate con .................. (malta idraulica,  “grassello di calce”, finitura acrilica, ecc.)

sulla loro superficie interna, presentano manifestazioni di degrado particolarmente diffuse in forma di efflorescenze biancastre e di alonature di diversa entità.

Tali manifestazioni di degrado sono ascrivibili ad un fenomeno di umidità di risalita capillare, escludendosi infiltrazioni puntuali o condensazioni in corrispondenza di ponti termici.

2. RIFERIMENTI NORMATIVI

La presenza di fenomeni di degrado causati da umidità di risalita, con l’eventuale proliferazione di organismi batterici (un ambiente umido costituisce l’habitat ideale per la proliferazione di batteri) lungo la superficie interna delle murature di un immobile, può limitare l’agibilità dell’immobile, non rispettando le prescrizioni normative contenute nel Regolamento Comunale del Comune di .............e nel D.P.R. 380/2001, all’art. 25 (R), comma b: “Procedimento di rilascio del certificato di agibilità” riguardanti la salubrità dei locali adibiti a residenza o similari (uffici). Inoltre, il Decreto Legislativo 9 aprile 2008 , n. 81: “Attuazione dell'articolo 1 della legge 3 agosto 2007, n. 123, in materia di tutela della salute e della sicurezza nei luoghi di lavoro” prescrive particolari requisiti dei luoghi di lavoro (Allegato IV).

3. DIAGNOSTICA DEL DEGRADO RISCONTRATO

Come già esposto, si è potuto constatare durante il sopralluogo, in corrispondenza dell’interfaccia interna delle pareti perimetrali dell’immobile in oggetto, l’esistenza di efflorescenze biancastre e alonature dovute ad un fenomeno di umidità di risalita capillare.

Anche l'analisi termografica effettuata con macchina .....................condotta in situ conferma tale ipotesi registrando una differenza di temperatura lungo i punti costituenti la superficie delle pareti interessate dal degrado. L'acqua contenuta nella muratura abbassa la temperatura di quest'ultima. 

Anche un’inefficace ventilazione ambientale può aver concorso allo sviluppo di tali fenomeni.

Nel caso in oggetto, la risalita capillare, processo per cui un liquido aumenta l’altezza del suo livello a contatto con un materiale costituito da canali verticali (vasi), è favorita dalla struttura porosa dei blocchi costituenti la muratura, mentre la soluzione acquosa proviene da una fonte ubicata ad una quota inferiore rispetto a quella attestata dalle tracce di umidità presenti. Le murature degradate, quindi, o non sono sufficientemente isolate dal sottosuolo o sono a contatto diretto con eventuali riempimenti in terra imbevuti d’acqua (terreno, fango, ecc.). Tale contatto favorisce la propagazione della soluzione acquosa che, per il fenomeno dei vasi capillari, procede verticalmente lungo la struttura delle murature trascinando con sé tutti i sali idrosolubili che incontra lungo il suo cammino.

La distribuzione dei sali idrosolubili nelle murature è funzione dell’altezza e dello spessore delle stesse ed è condizionata dal complesso fenomeno di risalita capillare/evaporazione, mentre il contenuto dei cristalli dipende dalla loro concentrazione originale nell’acqua di risalita e dal tipo e dalla quantità di quelli presenti nella muratura stessa (v. M. Collepardi e AAVV., Diagnosi del degrado e restauro delle strutture in calcestruzzo, Tintoretto Editore, Villorba (TV), 2010, pagg. 72).

I sali idrosolubili sono distribuiti, per effetto dell’umidità decrescente e in funzione dell’altezza della muratura, in quantità maggiore nelle quote inferiori della parete (fino ad 1,0 m), mentre si registra una concentrazione massima nella zona dove l’evaporazione dell’acqua è maggiore.

Nelle quote più elevate, dove la risalita capillare tende ad esaurirsi, il contenuto di sali diminuisce proporzionalmente. 

Nello spessore della muratura, invece, la distribuzione dei sali, tende a diminuire verso le zone più interne ed ad avere la massima concentrazione in prossimità delle zone superficiali delle pareti dove il fenomeno di risalita si arresta per l’evaporazione dell’acqua favorita dalla ventilazione dell’ambiente e si verifica il deposito dei sali idrosolubili che, nel caso in esame, avviene all’interfaccia tra intonaco e finitura (nelle pareti dove non è presente l’intonaco, la precipitazione dei sali avviene direttamente lungo la superficie esterna delle murature).

I sali interagendo negativamente con gli altri elementi della muratura, ovvero con l’intonaco in malta idraulica, costituito da una struttura particolarmente chiusa e rigida ed, eventualmente, composta anche da alluminati e silicati, possono portare alla formazione di ulteriori composti quali ettringite o thaumasite che si manifestano sottoforma di efflorescenze. I sali depositati, nel tempo, formano delle strutture cristalline, aumentando il loro volume e generando fenomeni di trazione sia nel materiale di finitura con le conseguenti rotture superficiali (sbollature), sia all’interfaccia tra muratura e intonaco. La finitura adoperata “grassello di calce”, peraltro, è sensibile anche alla sola presenza di umidità, indipendentemente dalla concentrazione di sali.

4. INTERVENTI PROPOSTI

La proposta d’intervento è volta al limitare gli effetti dell’azione dell’umidità di risalita (ovvero dei sali idrosolubili che essa contiene), attraverso un sistema costituito da un intonaco “deumidificante” dotato di una struttura “macroporosa” in grado di accogliere i fenomeni di trazione esposti e non portare a rottura parti della finitura e da un rivestimento finale in grado di opporre una minima resistenza al passaggio di vapore (evitando pressioni interne).

Inoltre, è necessario intervenire aumentando la ventilazione del locale, assicurando una ventilazione naturale oppure, in alternativa, valutando la possibilità di introdurre sistemi di ventilazione meccanica o di deumidificazione controllata degli ambienti mediante l’installazione di idonei impianti che dovranno essere dimensionati secondo le normative vigenti (L.10/91, D.lgs. n. 311/06, UNI 10339: Impianti aeraulici a fini di benessere. Generalità, classificazione e requisiti, ecc.) e condotti secondo le procedure prescritte per gli impianti domestici.

Le operazioni di risanamento delle superfici interne delle murature perimetrali dell’immobile oggetto di analisi dovranno rispettare le seguenti fasi:

•  Rimozione dell’intonaco esistente;
•  Lavaggio della struttura con acqua “a rifiuto” al fine di eliminare le efflorescenze e i sali idrosolubili presenti nelle murature e nell’interfaccia;
•  Prima dell’esecuzione delle fasce, qualora nella malta d’allettamento tra pietre esistano grosse mancanze dovute all’azione dell’idropulizia precedente, si dovrà procedere, in funzione della lacuna da ricostruire, o ad una stilatura preventiva con la malta deumidificante (descritta successivamente) o ad un’effettiva operazione di “cuci-scuci” utilizzando come malta di allettamento la stessa malta deumidificante.
•  Applicazione sul supporto pulito, nello spessore di almeno 5 mm, di una malta premiscelata “sali resistente” esente da cemento, a base di leganti idraulici speciali a reattività pozzolanica, sabbie naturali, speciali additivi e fibre sintetiche. Il prodotto dovrà avere le seguenti caratteristiche:
• Massa volumica dell’impasto: 1.800-1.950 kg/m3
• Spandimento (UNI 7044): 100-150 %
• Porosità: 4-8 %
• Fattore di resistenza al vapore: μ < 30
• Resistenza meccanica a compressione:
• > 5 N/mm2 a 7 gg:
• > 7 N/mm2 a 28 gg:
• Modulo elastico dinamico: < 8.000 N/mm2 a 28 gg
• Resistenza ai solfati: < 0,02 % (espansione a 30 gg di provini 40 x 40 x 160 mm stagionati per 28 gg con U.R. = 95% e T = +20°C) ed immersi in soluzione solfatica al 10% Na2SO4)
• Consumo: 7-8 kg/m2 (per 5 mm di spessore).
• (Caratteristiche equivalenti a MAPE-ANTIQUE RINZAFFO della MAPEI S.P.A..Le modalità di applicazione sono indicate nelle specifiche schede tecniche. Verificare la Scheda Sicurezza del prodotto)
• Applicazione di intonaco deumidificante macroporoso mediante applicazione a cazzuola di malta a reazione pozzolanica, solfato resistente e priva di cemento, per uno spessore non inferiore a 20 mm. Si dovrà evitare di schiacciare l’intonaco durante la frattazzatura per non diminuirne la porosità e il livellamento dell’intonaco dovrà avvenire con staggia.
• Il prodotto dovrà avere le seguenti caratteristiche:
• Massa volumica dell’impasto: 1.700 kg/m3
• Fattore di resistenza al vapore: μ≤ 10
• Resistenza a compressione: 1,5 -5 N/mm2 (a 28 gg)
• Modulo elastico dinamico 5.000 N/mm2 (a 28 gg)
• Resistenza ai solfati (espansione al raggio di Austett): < 10%
• Consumo: 15 kg/m2 (per cm di spessore)
• (Caratteristiche equivalenti a MAPE-ANTIQUE MC della MAPEI S.P.A.. Le modalità di applicazione sono indicate nelle specifiche schede tecniche. Verificare la Scheda Sicurezza del prodotto)
•  Applicazione sull’intonaco di una mano di fondo a base di silicato di potassio modificato in soluzione acquosa mediante pennello, rullo o spruzzo.
• Il prodotto dovrà avere le seguenti caratteristiche:
• Massa volumica: ca. 0,9 g/cm3
• Residuo secco: 14%
• Tempo di asciugamento: 5-6 ore a + 20 °C
• Tempo di attesa per essere sovra verniciato: 24 ore a + 20 °C
• (Caratteristiche equivalenti a SILEXCOLOR PRIMER della MAPEI S.P.A.. Le modalità di applicazione sono indicate nelle specifiche schede tecniche. Verificare la Scheda Sicurezza del prodotto)
•  Applicazione sul primer di uno strato di rivestimento minerale in pasta traspirante a base di silicato di potassio modificato, dallo spessore di circa 1,5 mm, mediante spatola, in uno o più strati. Il prodotto dovrà avere le seguenti caratteristiche:
• Colore: a scelta della D.L.
• Massa volumica dell’impasto: 1,65-1,95 g/cm3
• Residuo secco: 80 %
• Fuori polvere: 20’-30’ all’aria
• Fattore di resistenza alla diffusione del vapore (DIN 52615): μ=39
• Resistenza al passaggio di vapore di uno strato di 1,5 mm di spessore in metri di aria equivalente (DIN 52615): Sd = 0,059 m
• Fattore di assorbimento di acqua per capillarità (DIN 52617): W = 0,08 kg/m2 • h0,5
• Tempo di sovrapplicazione: 12-24 h
• Consumo: 1,7-2,7 kg/m2 (per mano a seconda della rugosità del supporto)
• (Caratteristiche equivalenti a SILEXCOLOR TONACHINO della MAPEI S.P.A.. Le modalità di applicazione sono indicate nelle specifiche schede tecniche. Verificare la Scheda Sicurezza del prodotto)9

5. ALLEGATI FOTOGRAFICI

6. ALLEGATI TERMOGRAFICI

UNI 11265: 2007: Pavimentazioni di legno - NORMA PER LA POSA DEL PARQUET

Requisiti stabili dalla Norma UNI 11265: 2007: Pavimentazioni di legno, Posa in opera - Competenze, responsabilità e condizioni contrattuali

OBBLIGHI DEL PROGETTISTALa Norma  ricorda che: “Al progettista competono i seguenti ambiti operativi e responsabilità:
 

1. - l'individuazione del tipo di pavimentazione in funzione della destinazione d'uso e delle prestazioni richieste;
2. - l'indicazione dei livelli qualitativi della pavimentazione secondo le norme di prodotto 
3. - la valutazione della compatibilità (morfologica, dimensionale, chimico-fisica) tra la pavimentazione, il supporto, le condizioni ambientali e le condizioni di esercizio;
4. - la conformità del progetto della pavimentazione e della struttura primaria/sottopavimento alle prescrizioni legislative, alle norme e alle specifiche di settore, anche in materia di igiene, di sicurezza, di salute e, ove richiesto, di prevenzione incendi.

 
È opportuno in particolare che, per ognuno dei componenti edilizi (pavimenti) da installare, il progettista indichi le seguenti caratteristiche:
 

1. - formato/i e tipologia degli elementi di posa (tavolette, elementi multistrato, ecc.);
2. - eventuali disegni o bordure;
3. - geometria di posa (a cassero, a spina di pesce, ecc.);
4. - tipologia di posa (incollato, inchiodato, flottante);
5. - tipo di supporto (cementizio, a rapida essiccazione, riscaldante, ecc.);
6. - tipo di adesivo (vinilico, bicomponente, ecc.);
7. - tipo di finitura (vernice all’acqua, finitura a cera, lucida/opaca, ecc.)”.

OBBLIGHI DEL DIRETTORE DEI LAVORI

In applicazione della norma UNI 11265, il Direttore dei lavori ha il compito, relativamente alla pavimentazione in legno, di eseguire le seguenti operazioni:

1. - “verifica della conformità della realizzazione dell'opera alle indicazioni ed alle prescrizioni di progetto”;
2. - “verifica delle campionature e delle procedure di accettazione dei prodotti”;
3. - “verifica del corretto immagazzinamento degli elementi della pavimentazione e dei materiali
4. complementari, in attesa della posa”;
5. - “segnalazione al committente di ogni variazione rispetto al progetto”;
6. - “coordinamento delle attività di cantiere”;
7. - “verifica della rispondenza delle modalità di applicazione dei prodotti alle indicazioni fornite dai diversi operatori”;
8. - “esecuzione dei controlli finali del pavimento”;
9. - “protezione delle pavimentazioni fino alla consegna”.

OBBLIGHI DEL RIVENDITORE

La stessa norma, UNI 11265, specifica che il Rivenditore degli elementi di legno, deve garantire:

1. - “il mantenimento di idonee condizioni di immagazzinamento del prodotto fino al momento della consegna”;
2. - “la garanzia del prodotto commercializzato in termini di qualità e proprietà intrinseche dichiarate dei materiali, compresi gli eventuali difetti della pavimentazione che dovessero insorgere successivamente alla posa in opera, qualora essi siano inequivocabilmente dovuti al prodotto e non evidenti al momento della posa”;
3. - “la consegna della documentazione tecnica, conformemente alle norme di prodotto e alle disposizioni di legge esistenti, contenente le informazioni e le istruzioni necessarie (scheda prodotto)”.

OBBLIGHI DEL POSATORE

Il Posatore, azienda specializzata che assume il compimento del servizio di posa in opera della

pavimentazione di legno, ha “responsabilità inerenti alle fasi della posa in opera della pavimentazione, che deve soddisfare i requisiti stabiliti in sede di progetto. Il posatore, prima di procedere alla posa in opera, è responsabile dei seguenti controlli:

1. - idoneità del supporto (umidità, quota, planarità, orizzontalità, durezza superficiale, assenza di crepe e fessurazioni non ferme, grado di rugosità superficiale, pulizia);
2. - esame, con il direttore lavori e/o il costruttore edile, della possibilità di accedere ai vari piani e di utilizzare dispositivi e attrezzature di sollevamento già disponibili;
3. - verifica dei livelli di altre tipologie di pavimentazione eventualmente esistenti;
4. - valutazione e conferma, da parte del committente e/o progettista, della geometria di posa.

Il posatore deve segnalare le eventuali non conformità riscontrate al costruttore  edile/direttore dei lavori/committente prima di iniziare la posa. 

Al posatore competono inoltre i seguenti ambiti operativi e responsabilità:

1. - preparazione del piano di posa o verifica dello stesso, se predisposto da altri;
2. - segnalazione al costruttore edile/direttore dei lavori/committente, prima di iniziare e/o durante la posa, di eventuali vizi o difetti evidenti a carico degli elementi per pavimentazione e dei materiali complementari;
3. - segnalazione al committente di ogni variazione in fase di posa rispetto alle indicazioni esecutive; 
4. - scelta e impiego di materiali complementari e di procedure idonei, ovvero conformi a quelli eventualmente indicati nella documentazione tecnica consegnata unitamente agli elementi per pavimentazione;
5. - messa a disposizione di attrezzature specifiche e idonee;
6. - comunicazione al direttore lavori e al responsabile della sicurezza di modalità, tempistica e aspetti legati alla sicurezza sul lavoro nello svolgimento della propria attività;
7. - conferimento al deposito temporaneo di cantiere di imballaggi, di sfridi e di residui di lavorazione utilizzando gli appositi contenitori messi a disposizione dal costruttore edile;
8. - eliminazione di eventuali imperfezioni relative alla propria prestazione rilevate in sede di collaudo o di revisione generale dei pavimenti e/o in sede di consegna dei locali;
9. - segnalazione finalizzata ad impedire il passaggio sulla pavimentazione fino alla sua pedonabilità.

Il posatore, al momento della consegna, deve fornire al committente la scheda prodotto relativa al pavimento posto in opera, compilata in conformità alle disposizioni di legge”.

VERIFICA - IDONEITA' DI UN MASSETTO CEMENTIZIO PER LA POSA DI UN PARQUET

Per posare una pavimentazione in ceramica, ma soprattutto in legno è indispensabile verificare l'idoenità del massetto cementizio di base.

Un massetto cementizio, eseguito a regola d’arte e nel rispetto delle norme, deve presentarsi: planare, privo di polvere, privo di fessurazioni, compatto, stagionato, dimensionalmente stabile, resistente meccanicamente.

La sua stagionatura dovrà avvenire con un accurato controllo dell’umidità residua che non dovrà essere superiore al 2%, nel caso in cui venga posata su di esso una finitura lignea. Tale operazione è indispensabile al fine di garantire la stabilità del rivestimento ligneo scelto, che altrimenti potrebbe andare incontro a distacchi, sollevamenti, imbarcamenti, ecc.

VERIFICA CON IGROMETRO A CARBURI

Per la verifica dei requisiti meccanici e igrometrici del massetto esistente si è proceduto all’estrazione, dal supporto cementizio, di un provino cilindrico in una sezione che per profondità, caratteristiche e ubicazione può rappresentare un valido campione per l’analisi suddetta.

La prova di carotaggio si è articolata nel prelievo e nell’analisi del campione a due quote differenti: una a 50 mm. di profondità, l’altra a 100 mm, mediante l’uso di una carotatrice composta da un motore elettrico e dotata  di una porta utensili che consente l’attacco di una fustella, mediante un innesto a vite. La fustella è un utensile di acciaio di forma cilindrica, munita all’estremità di una corona diamantata messa in rotazione dal motore elettrico[1].

L’analisi è stata condotta nell’abitazione stessa (senza irraggiamento diretto), ad una temperatura di circa 20°C, U.R. 50% ca., ventilazione media.

In seguito al carotaggio, si è notato che il massetto oggetto dell’analisi è caratterizzato da un’elevata fragilità che interessa tutto il suo spessore causata, probabilmente, da un mancato o inefficace costipamento del getto, il quale in concorso con una rapida ventilazione, ha causato la formazione di porosità diffuse. Tali porosità rendono il massetto non compatto e poco resistente e, allo stesso tempo, la presenza di vuoti ha impedito la risalita di umidità (la risalita capillare è inversamente proporzionale al diametro dei pori/canali) dagli strati più profondi del getto alla superficie impedendone l’evaporazione.

Tale differente condizione del massetto è, infatti, verificata dai risultati della prova condotta mediante igrometro a carburo di calcio (Foto 10) e di seguito illustrata.

La misurazione prevede un prelievo, in seguito al carotaggio del massetto, di materiale sotto forma di polvere, da una sezione non superficiale della carota estratta, ma a 50 mm. e, successivamente, a 100 mm. di profondità del campione, per un peso stabilito in base all’umidità presunta ed alla precisione della misura richiesta (Foto 11).

-          In questo caso, si è presunta un’umidità relativa non superiore al 10%, e, quindi si è considerato, per la misurazione, una quantità di materiale pari a 10 gr. 

-          In seguito, si è predisposta la bilancia in dotazione alla strumentazione adottando il contrappeso corrispondente (10 gr) alla pesata da eseguire.

-          Si è posto il campione sul piatto della bilancia fino al raggiungimento dell’equilibrio (Foto 12, 13).

-          Si è proceduto all’operazione di misurazione con l’introduzione della polvere entro un recipiente di acciaio inox a tenuta stagna, precedentemente pulito con uno scovolo (Foto 14), caratterizzato da un manometro in sommità del dispositivo, ove è stata anche collocata una fiala di carburo di calcio e due palline di allumina (Foto 15).

-          Lo scuotimento energico dello strumento ha determinato la rottura della fiala. Il carburo di calcio ivi contenuto, reagendo con l’umidità del materiale campione, ha prodotto acetilene aumentando così la pressione all’interno del contenitore (Foto 16, 17, 18).

-          La pressione del campione in esame, letta direttamente sul manometro calibrato del contenitore, è stata convertita nel valore della percentuale di umidità corrispondente, consultando i dati illustrati nella “Tabella di conversione Pressione – Umidità” di seguito riportata, in dotazione alla strumentazione utilizzata.

Pressione del manometro (bar)	Peso iniziale del campione
	100 gr	50 gr	40 gr	20 gr	10 gr
	Contenuto di acqua (%)
0,2	0,19	0,40	0,5	1,01	2,03
0,3	0,29	0,59	0,75	1,52	3,08
0,4	0,38	0,79	1,0	2,02	4,06
0,5	0,48	0,99	1,25	2,53	5,08
0,6	0,58	1,19	1,5	3,03	6,09
0,7	0,67	1,39	1,75	3,54	7,11
0,8	0,77	1,58	2,0	4,04	8,12
0,9	0,87	1,78	2,25	4,55	9,14
1,0	0,96	1,98	2,5	5,05	10,15

Tabella di conversione Pressione – Umidità

I dati rilevati dalla misurazione riportano che il campione prelevato ad una quota di -50 mm., in combinazione con il carburo della fiala, ha determinato nel recipiente una pressione di 0,45 bar corrispondente ad un’umidità relativa di 4,06%, mentre il campione prelevato alla quota di -100 mm., ha determinato una pressione pari a 0,68 bar equivalente a 7,11% di umidità residua.

Entrambi i dati indicano un’umidità residua contenuta nel massetto cementizio superiore al 2%, incompatibile con la posa di un materiale di finitura ligneo.

Nel corso dell’estrazione del campione, giunti ad una profondità di 100 mm, si è riscontrata la presenza di una rete metallica Ø 4 mm. poggiante su uno strato di materiale incoerente probabilmente utilizzato come riempimento dei rinfianchi costituenti la volta sottostante. Non si è riscontrata la presenza di strati di separazione tra materiali o di barriere al vapore.

1.   Riferimenti normativi

Il quadro normativo di riferimento è:

-        UNI 8381: 1982 - Edilizia Strati del sopporto di pavimentazione - Istruzioni per la progettazione e l'esecuzione

-        UNI 10329: 1994 - Posa dei rivestimenti di pavimentazione - Misurazione del contenuto di umidità negli strati di supporto cementizi o simili

-        UNI EN 13318: 2002 - Massetti e materiali  per massetti – Definizioni

-        UNI EN 13892: 2004 Metodi di prova dei materiali per massetti

-        DM 14/01/08 “ Norme tecniche per le costruzioni” e relative circolari esplicative con riferimento alle strutture secondarie.

-        CIRCOLARE del 02.02.09 N.617: “Istruzioni per l'applicazione del D.M. 14.01.08”

2.   Interventi proposti

La proposta d’intervento, volta al risanamento del massetto cementizio atto a ricevere un rivestimento in legno, prevede il rifacimento della sola parte superficiale del supporto (50 mm.) mediante l’utilizzo di una malta cementizia a veloce asciugamento.

L’intervento proposto si articola nelle seguenti operazioni:

-        Rimozione dello strato superficiale del massetto cementizio mediante molatura/carteggiatura per uno spessore di circa 50 mm.

-        Applicazione sulla superficie ottenuta di un telo in polietilene dallo spessore di circa 300 m. con funzione di freno a vapore.

-        Applicazione lungo il perimetro dell’ambiente interessato dall’intervento, nelle parti di contatto tra le pareti verticali e il nuovo massetto, di una fascia di materiale comprimibile avente uno spessore di 10 mm e un’altezza pari alla somma dello spessore del massetto e dello spessore della finitura scelta (la fascia dovrà essere tagliata dopo aver posato la finitura scelta).

-        Stesura del nuovo massetto per uno spessore costante di 50 mm con malta premiscelata a base di legante idraulico speciale a presa normale, armato interponendo, nel suo spessore, una rete metallica inossidabile (maglia 50 x 50 mm; Ø 4 mm.), mediante staggiatura e frattazzatura. Si richiede, durante la posa, di costipare il getto e dopo l’esecuzione, di proteggerlo con foglio di polietilene fino a completa maturazione del calcestruzzo.

Il prodotto dovrà avere le seguenti caratteristiche tecniche:

§  Massa volumica dell’impasto: 2.100 kg/m³

§  Durata dell’impasto: 60’

§  Pedonabilità: dopo 12 h

§  Resistenza a compressione: > 30 N/mm² (a 28 gg)

§  Umidità residua: < 2 % (dopo 4 gg a 23 °C)

§  Consumo: 18 - 20 kg/m² per cm di spessore

(Caratteristiche equivalenti a TOPCEM PRONTO ® della MAPEI S.p.A. Le modalità di applicazione sono indicate nelle specifiche schede tecniche. Verificare la Scheda Sicurezza del prodotto)[2].

---

[1] L’operazione non si è svolta con bagnatura della fustella, la quale tende a riscaldare il campione e quindi a diminuirne il contenuto di umidità.

[2]  Scheda tecnica: www.mapei.it

UNI 11265 STANDARD INSTALLATION WOOD -. FLOORING

UNI 11265 STANDARD INSTALLATION WOOD -. FLOORING

Stable requirements of the UNI 11265: 2007: Wood flooring, Laying - Skills, responsibility and Conditions

DESIGNER'S OBLIGATIONS The law notes that "The designer compete the following operational areas and responsibilities:

- The identification of the type of flooring depending on the intended use and performance requirements;

- Indication of the quality level of the pavement according to the product standards

- The assessment of compatibility (morphological, dimensional, chemical and physical) between the flooring, support, environmental conditions and operating conditions;

- The conformity of the design of the paving of the primary structure and / subfloor with legislative requirements, standards and industry specifications, including hygiene, safety, health and, where required, fire prevention.

It should, in particular, for each of the building components (floors) to be installed, the designer indicates the following characteristics:

- Size / type of the elements ie speed (tablets, multilayer elements, etc.).

- Any drawings or borders;

- Laying geometry (quarterdeck, herringbone, etc.).

- Type of installation (glued, nailed, float);

- Type of support (cement, quick-drying, heating, etc.).

- Type of adhesive (vinyl, two-component, etc.).

- Type of finish (water-based varnish, wax finish, matt / glossy, etc.). ".

OBLIGATIONS OF THE PROJECT MANAGER

In accordance with the UNI 11265, the Director of the work has the task, relative to wood flooring, perform the following steps:

- "Check the conformity of construction work to the instructions and recommendations of the project";

- "Examination of samples and procedures for acceptance of products";

- "Verification of the correct storage of the elements of the pavement and materials

complementary, pending the pose ";

- "Reporting to the customer of any changes with respect to the project";

- "Coordination of construction activities";

- "Compliance of the conditions of application of products with the indications provided by various operators";

- "Performing final checks of the floor";

- "Protection of the floors until delivery."

OBLIGATIONS OF THE SELLER

The same rule, UNI 11265, specifies that the Dealer of the elements of wood, must provide:

- "The maintenance of appropriate storage conditions of the product until the time of delivery";

- "The guarantee of the marketed product in terms of quality and intrinsic properties of the materials declared, including any defects that may arise after the flooring installation, if they are clearly due to the product and not apparent at the time of installation";

- "The delivery of technical documentation, in accordance with the standards of the product and the existing legal provisions, containing information and instructions (product sheet)."

OBLIGATIONS OF THE INSTALLER

The Posatore, a specialist who assumes the completion of the service of installation of the

wood flooring, has "responsibilities inherent in the stages of the laying of the flooring, which must meet the requirements set out in the project. The worker, prior to installation, is responsible for the following controls:

- Suitability of the support (humidity, altitude, flatness, horizontality, surface hardness, absence of cracks and fissures not firm, level surface roughness, cleaning);

- Examination, the director works and / or the builder, the ability to access the different floors and use devices and lifting equipment already available;

- Verification of the levels of other types of flooring may exist;

- Evaluation and confirmation by the client and / or designer, the geometry of installation.

The worker must report any non-conformities to the builder / project manager / developer before starting the installation.

That the layer is also responsible the following operational areas and responsibilities:

- Preparation of the subbase or verification of same, if prepared by others;

- Reporting to the builder / project manager / buyer, before you start and / or during the installation, any defects or faults against the elements for flooring and complementary materials;

- Reporting to the customer of any changes during the installation compared to the indications executive;

- Selection and use of supplementary materials and procedures suitable, or in accordance with those which may be indicated in the technical documentation delivered with elements for flooring;

- Provision of specific apparatus and appropriate;

- Communication with the director of works and the security officer mode, timing and safety issues at work in the conduct of its business;

- Provision for temporary storage of construction of packaging waste and residues from processing using the appropriate containers provided by the builder;

- Elimination of any imperfections related to its performance recorded at the time of testing or for a general revision of the floors and / or at the time of delivery of the premises;

- Signaling aimed at preventing the passage on the pavement until its walkability.

The worker at the time of delivery, must provide the client with a product sheet on the floor put in place, established in accordance with the provisions of law. "

ceramic tiling to floor and wall Instructions for design, installation and maintenance

UNI 11493 ceramic tiling to floor and wall Instructions for design, installation and maintenance (excerpt)


It was finally introduced in Italy a technical standard relating to the laying of ceramic tiles. The standard applies to ceramic tiles on floors and walls, internal and external, mainly installed with adhesive, but also with cement mortar.
This standard is a revolution in the industry, as it introduces a normative level of the fundamental concepts in order to achieve durable ceramic coatings. These concepts, until now known only to experts in the area, but often the subject of discussion, will now be regulated at the national level and can be used both at the project level within the specifications, and practical, representing a common language for all operators in the sector in their interest and in particular in the final customers.
The standard based quality ceramic tiling on the compliance with the general requirements:
-Regularity
-Durability
-Maintainability
-Security
-Sustainability


Compliance with these requirements must be achieved with the contribution of all the essential "functions" involved in the design, installation, use and maintenance of the tiling.
All parties / functions involved in the design and installation of ceramic tiling and their responsibilities are clearly defined within the standard itself (client, designer, director jobs, installer, manufacturers of various materials, vendors of different materials).
Also introduces elements of fundamental importance such as:
- The minimum width of the joints; Laying in the so-called "closed joint" will no longer be allowed. The width of the joints must be established in the project, considering all the necessary aspects.

7.10.2 Width of joints
The pose in the so-called "closed joint" is not accepted. In no case can be prescribed or adopted a joint width of less than 2 mm.
The width of the joints should be established, in the project, considering the following aspects:
type of tiles (pressed / extruded, adjusted / unadjusted);
size of the tiles;
dimensional tolerances required for the tiles;
coefficient of thermal expansion of the materials constituting the tiling;
mechanical properties (deformation / elastic modulus) of the installation materials (adhesive material for joints);
location and path of the joints;
mechanical properties (stiffness, dimensional stability) of the support;
target environment (internal / external) and operating conditions provided.

As a guideline, the design specifications the width of the joints can range from 2-3 mm - tiles obtained by pressing, with good dimensional regularity (rectified tiles) in indoor environments, on both rigid and dimensionally stable - up to 6-8 mm, in situations opposite.


Also introduces elements of fundamental importance such as:
The minimum width of the joints; Laying in the so-called "closed joint" will no longer be allowed. The width of the joints must be established in the project, considering all the necessary aspects.
The definition and requirements relating to the joints (structural, fractionation, expansion, perimeter) and their backgrounds.
The attention to particular points (steps, outdoor surfaces in contact with the ground, facades, etc..);
The concept and definition of the application of the adhesive with the technique of "buttering" when necessary.
The minimum characteristics of the media on which your next scheduled installation of a ceramic coating in relation to the stresses of every kind which the surface will be subject.
The selection and specification of the adhesive function of the project data.
The adoption of a suitable mechanical fastening of safety in the case of tile sizes up to 30 x 30 cm, cutlery in the facade.

Facades
In the case of tiles with greater side exceeding 30 cm, must be evaluated by the designer the need to require the adoption of a suitable mechanical fastening of safety (for example, made from steel hooks fixed in the holder) taking into account the specific exposure conditions, the quality of the support of the design and installation (size escapes, lattice expansion joints etc.).
For systems of tiles on the exterior façade made of several innovative techniques, we will abide by the directions and instructions of the manufacturer.

(...) The media must have a cohesive strength to strength (tear) and adhesion to the underlying supporting layer not less than 1 N/mm2.